About jennifercovert

Холодильник после заправки фреоном работает хуже : возможные причины

Неверно подсчитанная доза фреона – частая ситуация. Избыток приводит к повышенному давлению в контуре, нагнетатель испытывает перегрузку и теряет способность прокачивать хладагент. Недостаток же вызывает слабому охлаждению испарительного блока, низкотемпературное отделение не набирает заданных параметров.

Утечка в контуре не была обнаружена. Специалист мог заполнить систему, однако не выполнил тщательную диагностику на герметичность. Попавший воздух либо вода, попавшие внутрь из-за ошибок при вакуумирования, образуют преграду и нарушают теплообмен. Конденсирующий блок не будет нагреваться, а мотор будет функционировать практически без остановок.

Засорение капилляра или осушающего фильтра – дополнительный вариант. Небольшие фрагменты загрязнений, отделившиеся во время ремонта, закупоривают малое сечение. Перемещение охлаждающего агента прекращается, в области высоких давлений существенно растет градус, что способно спровоцировать активации защитного реле нагнетателя.

Неисправность самого мотора-компрессора может выявиться непосредственно под нагрузкой. В случае если его поршневая система или обмотки были на грани отказа, свежая доза фреона станет триггером к окончательной поломке. В этом случае агрегат вообще не включится или будет отключаться вследствие перегревания через несколько минут.

Холодильник плохо работает после заправки фреона: вероятные основания

Немедленно отключите агрегат из розетки и пригласите специалиста. Ошибочное воздействие в охлаждающий блок может вывести её из строя полностью.

Нехватка либо переизбыток объема хладагента. Специалист, выполнявший servicing, мог неточно определить количество. Слишком маленькая порция не формирует требуемого напора, а избыточное нагружает мотор, приводя к его нагреву и отключение.

Неочищенный либо неподходящий хладагент. Использование несоответствующего вида фреона или закачка с посторонними включениями вызывает химические процессы, блокировке капиллярной магистрали и преждевременному выходу из строя узлов.

Нарушение герметизации. Главная проблема – потеря хладагента не была устранена. В случае если специалист не обнаружил и не устранил место утечки, весь заправленный фреон стремительно покинет систему. Контроль системы на утечки – обязательный этап.

Попавший воздух либо конденсат в контуре. В процессе откачки контур не была полностью осушена. Воздух создаёт избыточное давление, а влага, смешиваясь с маслом, создает кислотную среду, повреждающую электропроводку двигателя.

Засорен осушающий фильтр. Эта деталь должна непременной замене при каждом вскрытии охлаждающей системы. Использованный фильтр не может удалить влагу и частицами меди, приводя к закупорке.

Погрешности при соединении. Во время проведения работ возможно были совершены перегревы трубок или созданы заломы, которые блокируют свободной циркуляции хладагента.

Нехватка либо переизбыток хладагента в системе

Точно придерживайтесь регламента заполнения, установленную изготовителем. Несоответствие норме приводит к серьезным сбоям в процессе охлаждения.

Признаки недостаточного объема охлаждающего вещества:

• Плохое образование снежного покрова на теплообменнике только на ограниченной площади.
• Постоянное функционирование мотора без остановок.
• Температура в камерах не достигает установленных параметров.
• Увеличенный расход электроэнергии техникой.

Проявления излишка хладагента:

• Высокое давление конденсации, приводящее к перегреву нагнетателя.
• Плотный снежный покров или инея на задней поверхности, может случиться размораживание.
• Переменный звук, гидравлические удары в контуре.
• Ранний отказ компрессора из-за работы на износ.

Для правильного установления объема агента требуется:

1. Определить уровень давления в нагнетательной магистрали и впускного канала манометрической станцией.
2. Проверить силу тока, который использует мотор.
3. Определить нагрев выходящей трубки (стандартно – высокая температура, но не обжигающая).

Устранить неисправность возможно исключительно через комплексного вакуумирования магистрали и заполнения его точной порцией фреона. Используйте заводскую бирку на устройстве для выяснения вида и количества охладителя. Работу должен выполнять квалифицированный мастер.

Присутствие незамеченной течи фреона

Основная проблема – фреон опять уходит из системы. Одна заправка не решает задачу, в случае когда место течи не найдено и не ликвидирован.

Используйте течеискатель для выявления микротрещин. Проверьте участки с вибрацией: патрубки компрессора, стыки медных труб. Осмотрите теплообменник испарителя на предмет окисления, спровоцированной влажным конденсатом.

Метод поиска	Сфера использования	Примечание
Электронный течеискатель	Точное определение мест выхода газа	Чувствителен к минимальным концентрациям
Ультрафиолетовая добавка	Контроль с помощью ультрафиолетовой лампы	Необходимо добавить индикатор в систему
Контроль давления	Контроль падения в отключённой системе	Продолжительная проверка (12-24 часа)

После устранения дефекта выполните откачку магистрали. Эта процедура выведет влагу и воздух. Нужно обеспечить разрежение как минимум 500 микрон в течение 30 минуты. Только затем заполняйте контур хладагентом в количестве, указанном в технической документации агрегата.

Загрязнение или поломка капиллярной трубки

Проверьте капиллярный трубопровод на наличие засоров, создающих непреодолимый барьер для хладагента. Мелкая пыль, окалина от пайки или частицы влаги закупоривают канал, это ведет к недостаточному охлаждению морозильной камеры.

Применяйте манометрический коллектор для проверки. Повышенное давление в напорной магистрали вместе с пониженным давлением во всасывающей линии прямо указывает на блокировку в капиллярной трубке или фильтре-осушителе.

Чтобы ликвидировать засор требуется вакуумная откачка контура и замена фильтра-осушителя. При сильной загрязненности выполняется продувание системы инертным газом или замена капиллярной трубки полностью.

Физическое повреждение – излом или сплющивание трубки – также сбивает расчетный расход фреона. Визуально осмотрите траекторию трубки на наличие искривлений, которые часто возникают при небрежной монтаже агрегата.

Проникновение воды в систему вызывает образование ледяной пробки в узком месте трубопровода. Признак – циклическое охлаждение, которое на время налаживается вслед за оттайки. Устраняется вакуумной откачкой высокого качества.

Поломка компрессора или реле запуска и защиты

Если агрегат не набирает требуемую температуру после заправки хладагентом, протестируйте компрессор и пусковое реле.

Характерные симптомы неполадок:

• Раздается щелчок, но компрессорный двигатель не включается.
• Корпус силового узла сильно перегревается.
• Активируется внутренняя защита, отключающая электропитание.

Диагностика пускозащитного реле:

1. Отсоедините агрегат от сети.
2. Снимите защитный кожух с реле.
3. Проверьте целостность электрических контактов и теплового предохранителя.
4. Применяя мультиметр, прозвоните обмотки для выявления разрыва цепи или межвиткового замыкания.

Электрическое сопротивление катушек рабочего компрессора как правило равно 10-50 Ом. Значение, стремящееся к нулю, указывает на замыкание витков.

Последовательность действий при замене:

• Удостоверьтесь, что новый модуль соответствует старого.
• Во время монтажа компрессора придерживайтесь ориентацию, указанную в в электрической схеме.
• Проверьте давление в контуре перед первым включением.

Проникновение воздуха или влаги в систему при заправке

Наличие посторонних газов или воды в охлаждающем тракте резко снижает эффективность оборудования. Негерметичные шланги, плохой вакуумный насос или нарушение технологии откачки – основные причины проблемы.

Атмосферный воздух, будучи неконденсируемым газом, создает повышенное давление в теплообменнике конденсатора. Компрессор работает функционировать с увеличенной нагрузкой, что приводит к перегреву узла и увеличению расхода электроэнергии. Влажность внутри взаимодействует с хладагентом и маслом, формируя кислоты. Это провоцирует коррозию металлических деталей и повреждение изоляции обмотки мотора.

Используйте вакуумный насос для получения глубокого вакуума. Предельный период откачки – полчаса для систем малой мощности, для крупных агрегатов требуется не менее часа. Наблюдайте за процессом посредством манометрического оборудования; индикатор должен надежно находиться на отметке ниже 500 мкм рт. ст. в течение 5-10 минут после отключения насоса. Это гарантирует герметичность и неимение протечек.

Проверьте целостность всех резиновых колец на рукавах и вентилях. Задействуйте лишь сертифицированные заправочные цилиндры. Прежде чем подключить к сервисным штуцерам выпускайте немного хладагента, чтобы вытеснить воздух из шланга. Следование этим нормам предотвратит загрязнение системы и гарантирует устойчивое охлаждение.

Ошибки при откачке системы перед заправкой

Обеспечьте абсолютную герметичность контура перед запуском вакуумирования. Любая, в том числе микроскопическая, протечка сведет усилия на нет, пропуская влагу и воздух внутрь.

Соблюдайте временной интервал, нужное для абсолютного удаления влажных паров. Для большинства бытовых агрегатов минимальный срок непрерывной откачки составляет от 20 до 30 минут после выхода на глубокий вакуум (менее 500 микрон). Задействование насоса небольшого размера продлит этот срок.

Следите за ходом работ не только по манометрическому прибору, но и с помощью вакуумметра. Данные должны надежно находиться на уровне от 200 до 500 микрон. Увеличение давления в герметичной системе во время процедуры ”тест на стояние” явно свидетельствует о присутствии утечки или присутствия влаги.

Задействуйте трехходовые сервисные вентили (коллекторы) с максимально открытыми отсечными клапанами. Узкие сечения шлангов оказывают дополнительное противодействие, существенно увеличивая длительность процесса.

Игнорирование смены фильтра-осушителя после вакуумирования – характерный недочет. Этот компонент, пропитанный влагой, не подлежит регенерации и требует безусловной замены, в ином случае он будет вечным источником засорения и кислотных образований в системе. Подробнее о выборе и замене этого компонента можно узнать в нашем руководстве по фильтрам-осушителям.

Не применяйте заправочные баллоны или прямо хладагент с целью ”продувки” трубок. Это приведет к попаданию воздуха в чистый контур и перечеркнет весь процесс вакуумной обработки.